[普通]碱回收生产能力的方案与效果

永州湘江纸业有限责任公司80t/d黑液固形物碱回收生产线始建于上世纪90年代，于1993年投产，该生产线采用长管升膜五效蒸发站，全水冷壁双汽包低压碱炉，连续苛化生产工艺。近年来，因公司浆产量的提高，为了提高碱回收率，公司对其进行了技术改造和生产工艺优化，碱产量较以前增长了近一倍，目前系统仍正常运行。

蒸发原设计为间接出浓黑液生产工艺，即稀黑液与高温半浓黑液混合后，经第一次蒸发得到低温半浓液，低温半浓黑液除皂后经第二次蒸发后得到高温半浓黑液或浓黑液。其黑液流程为：稀黑液槽与高温半浓黑液槽黑液混合→泵→预热器（正常运行时不需加汽预热）→3效→4效→5效→泵→低温半浓黑液槽→泵→多级预热器→1效→2效→泵→高温半浓黑液槽/浓黑液槽。因公司以马尾松为原料制浆，皂化物在低温半浓黑液槽内进行分离，为保障皂化物的分离静置时间，低温半浓槽容积较大，在生产上限制了其黑液浓度的快速调整，生产过程中若要保持低温半浓槽黑液维持在较高的浓度，则需降低进效黑液流量或提高进效黑液浓度，这将降低蒸发强度，不利于蒸发效率的提高；若保持低温半浓槽黑液在较低的浓度，则小循环时出效浓黑液浓度较低，达不到提高碱炉产量的要求；采用较小的进效流量，虽能提高黑液浓度，但降低了蒸发强度，且蒸发器易结垢。为此，增设了一个中问槽，在小循环时采用如下流程：稀黑液槽与高温半浓槽内黑液混合→泵→3效→4效→5效→泵→中间槽→泵→多级预热器→1效→2效→泵→浓黑液槽，因增加一个较小容积的中间槽，可方便提高小循环时的进效黑液浓度和流量，既保持有较高的蒸发效率，又提高了浓黑液浓度。

碱炉为自贡轻机厂生产的ZHP4型碱炉，设计日处理固形物量80吨，额定蒸发量：14t/h，额定蒸汽压力1.28MPa，属于国内第一代全水冷壁碱回收炉，炉膛设计高度低，炉膛出口烟气温度较高，极容易造成费斯顿管处熔融飞灰结成硬块，一旦灰分积聚到一定程度，就会导致烟气的正常流通受到阻碍，炉子不能正常运行，需停炉清灰，碱炉的运行周期长短对生产影响较大，为了延长运行周期，在碱炉锅炉管束处增加了吹灰器，并加强吹灰，经改造后，碱炉运行周期从20多天提高到35天左右。

碱炉设计一个主喷液口和两个辅助喷液口，辅助喷液口位置低，黑液在炉内悬浮干燥时间短，到达垫层时干燥状况不好，燃烧效果不好，生产中极易出现不稳定的情况，常易堵一次风嘴，引起碱炉黑炉。为了改善碱炉运行状况，将碱炉辅助喷液口位置改高，使三个主辅喷液口处于同一标高位置。因喷液口位置改高后，带来了黑液燃烧中心的上移，加上超负荷运行，碱炉积灰十分严重，运行周期明显缩短，最短运行周期仅7-9天。为此，通过增大黑液喷枪口径，喷枪口直径由10-12mm改为14mm，雾化片孔径由原来8-10mm改为12-16mm；喷液压力降低到0.15MPa以内；二、三次风改为冷风；同时降低过剩空气系数，增加芒硝用量，降低碱炉炉膛出口烟气温度等措施，延长了碱炉的运行周期，运行周期维持在30天以上。

苛化设计采用连续苛化生产工艺，绿液经绿液澄清器，除去绿液中的杂质后，进入消化系统与石灰进行消化反应，然后进入串联的三台苛化器，苛化后进入浓白液澄清器，沉淀的白泥用膜泵抽到辅助苛化器，得到的乳液送稀白液澄清器，稀白液送燃烧，白泥用膜泵抽送真空洗渣机过滤，滤液送往稀白液澄清器，白泥外排，有时白泥在稀白液澄清器内直接外排，

碱液流失大，对环境污染大。为此，增加了一台白泥预挂式过滤机，改后工艺流程为：浓白液澄清器沉淀的白泥用膜泵抽到真空洗渣机过滤，滤液送浓白液澄清器，白泥在辅助苛化器内稀释后送稀白液澄清器，稀白液澄清器沉淀的白泥用膜泵抽到预挂式过滤机过滤，滤液送稀白液澄清器，白泥干度达70％左右，送往水泥厂综合利用。经改造后，澄清器内白泥可及时抽走，提高了碱液和稀白液的澄清度，在提渣机等处用稀白液替代清水对排放的碱渣进行洗涤，增加稀白液的用量，降低了稀白液和白泥中残碱的含量，减少了碱流失，有利于白泥的综合利用，解决白泥外排污染环境的问题。

我国造纸企业平均生产规模较小，技术装备水平相差较大，国内仍有较多低水平的碱回收生产线在运行，对其进行技术改造和生产工艺优化，充分挖潜碱回收的生产能力，提高碱回收技术水平，治理环境污染是一些中小制浆造纸企业的重要任务。湘江纸业公司80t／d黑液固形物碱回收生产线技术装备相对落后，经过技术改造和工艺优化后，碱产量由每月400-500吨，提高到900-1000吨，白泥得到了综合利用，采用较小的投入，实现了明显的经济、环境效益。